淬火方法的選擇，主要以獲得馬氏體和減少內應力、工件變形和開裂為依據(jù)。常用的淬火方法有單介質淬火、雙介質淬火、分級淬火和等溫淬火。

1）單介質淬火

工件在一種介質中冷卻，如水淬、油淬。優(yōu)點是操作簡單，易于實現(xiàn)機械化，應用廣泛。缺點是只是一種冷卻速度。

2）雙介質淬火

工件先在較強冷卻能力介質中冷卻到300攝氏度左右，再在一種冷卻能力較弱的介質中冷卻，如先水淬后油淬，可有效減少馬氏體轉變的內應力，減少工件變形開裂的傾向，可用于形狀復雜、截面不均勻的工件淬火。雙介質淬火的缺點是難以掌握雙介質轉換的時刻，轉換過早容易淬不硬，轉換過遲又容易淬裂。為了克服這一缺點，發(fā)展了分級淬火法。

3）分級淬火

工件在低溫鹽浴或堿浴爐中淬火，鹽浴或堿浴的溫度在Ms點附件，工件在這一溫度停留2-5min,然后取出空冷，這種冷卻方式稱為分級淬火。分級冷卻的目的是使工件內外溫度較均勻，同時進行馬氏體轉變，可以大減小淬火應力，防止變形開裂。分級溫度以前都定在略高于Ms點，工件內外溫度均勻以后，進入馬氏體區(qū)?，F(xiàn)在改進為略低于Ms點的溫度分級。實踐表明，在Ms點以下分級的效果更好。例如，高碳鋼模具在160攝氏度的堿浴中分級淬火，既能淬硬，變形又小，所以應用廣泛。

4）等溫淬火

工件在等溫鹽浴中淬火，鹽浴溫度在貝氏體的下部（稍高于Ms)，工件等溫停留較長時間，直到貝氏體轉變結束，取出空冷。等溫淬火用于中碳以上鋼，目的是為了獲得下貝氏體，以提高強度、硬度、韌性和耐磨性。低碳鋼一般不采用等溫淬火。